Torsa se convierte en la segunda compañía a nivel mundial en superar con éxito las pruebas TRL4 (Technology Readiness Level 4) Surface Collision Warning and Avoidance Device (CxD) realizadas por la Universidad de Pretoria en Sudáfrica. Se trata del proceso de validación más exigente para sistemas anticolisión en minería a cielo abierto. Estas pruebas se realizan acorde a las regulaciones ISO/TS 2185-2:2021 que, junto con las especificaciones publicadas por MOSH (Mining Industry Occupational Safety and Health), define la comunicación y la actuación entre los sistemas de prevención de colisiones y la maquinaria minera. El CMS de Torsa ha superado con éxito todos los tests de cada uno de los bloques evaluados.
En este contexto, el sistema superó cada una de las pruebas bajo unos criterios estrictos y con márgenes de error mínimos. El objetivo no es únicamente detectar posibles riesgos, sino hacerlo con la máxima precisión, interviniendo únicamente cuando sea necesario, evitando falsas alertas que comprometan la operativa y sin afectar a la productividad. Alcanzar este equilibrio es uno de los grandes retos del proceso de validación.
Un proceso de validación sin margen de error.
Estas pruebas se dividen en dos fases: simulación y actuación real. La primera consiste en una serie de ensayos en los que el CMS debe verificar el cumplimiento de la norma ISO. El nivel de exigencia es máximo: una desviación en el tiempo de respuesta puede suponer una penalización.
Una vez completadas las pruebas en el simulador, se realizan los tests de campo con vehículos y situaciones reales, entre los que destacan:
- Maniobras de estacionamiento: en un entorno con hasta seis vehículos alrededor, realizando la intervención con precisión para que no se envíen falsas alertas que puedan distraer al operador mientras maniobra.
- Circulación en zonas de velocidad limitada de hasta 40km/h: el sistema debe tener la capacidad de limitar la velocidad de un vehículo dentro de la geocerca.
- Zonas restringidas (no-go zone): el sistema debe ser capaz de impedir que el vehículo entre en una zona delimitada.
- Cruces en curva y cruces en recta: el sistema debe detectar con precisión al resto de vehículos, evitando falsas alertas que afecten a la productividad.
- Intersecciones: el sistema debe reconocer y gestionar la prioridad frente a la llegada de otros vehículos.
La complejidad de este proceso reside en que la normativa ISO/TS 21815-2:2021 no evalúa el sistema como una caja negra, sino que exige validar de forma independiente cada uno de sus subsistemas críticos del CMS. Este enfoque convierte la certificación en una de las validaciones técnicas más rigurosas del sector.
Dos retos principales marcaron la ejecución de los ensayos. Por un lado, demostrar que el sistema identifica objetos móviles y estáticos con la precisión necesaria para generar alertas relevantes y accionables bajo cualquier circunstancia y condición del entorno. Un desafío que se llevó a cabo mediante la combinación de varias tecnologías de sensores, como, por ejemplo, GPS de alta precisión. Por otro lado, el segundo gran reto fue la definición de la frenada de manera que se preserve la seguridad del operador, garantizando y preservando la mecánica del vehículo, evitando daños en suspensión, frenos, neumáticos, e incluso del operador. De ese modo, no aumentar la factura de mantenimiento de la operación, contribuyendo a su productividad sin comprometer la seguridad.
Tras superar todas las pruebas y retos técnicos y tecnológicos, el CMS de Torsa pasa a formar parte de un grupo muy reducido de soluciones que han alcanzado este nivel de certificación, convirtiéndose en el segundo del mundo en lograrlo.
Más seguridad, mayor productividad.
Cuando en una mina se implementa una tecnología de intervención, como el CMS, para mitigar uno de los principales factores de riesgo como la interacción vehículo a vehículo, no solo incrementa la seguridad operacional, sino que también potencia la continuidad de la operación. Además, el trabajo realizado por Torsa sobre la definición de la frenada ha sido desarrollado minimizando el desgaste excesivo del vehículo en puntos clave como los amortiguadores, las pastillas de freno y los neumáticos. Estas mejoras tienen un impacto positivo en la productividad y en la disminución de incidentes reduciendo tiempos de inactividad no planificados, interrupciones costosas o accidentes graves.
Que los seis bloques –interfaz, log, autodiagnóstico, detección, alerta y controlador– hayan sido aceptados de forma independiente convierte esta certificación en una validación de ingeniería de fondo, y no en un simple trámite documental. Detrás de este resultado hay años de trabajo de un equipo que ha logrado responder a uno de los estándares técnicos más exigentes de la industria. El siguiente paso será realizar los tests TRL7 y TRL9, y demostrar ese mismo rendimiento en operación real dentro de la mina, donde la tecnología confirma cada día su verdadero propósito: contribuir a unas operaciones más seguras y eficientes.
